注塑件厂家怎么解决产品缩水问题？

注塑件厂家怎么解决产品缩水问题？塑料件的缩水问题（表面缩凹和内部缩孔），都是因为体积较厚的部位冷却时熔胶补充不足而造成的缺陷。

我们常常会遇到这种问题，那你知道注塑件厂家是怎么解决产品缩水问题，今天小编就来跟大家讲一下。

在常用的原料当中，由于冷却速度快，PC料的缩孔问题可谓很难解决，PP料的缩凹和缩孔问题也是比较难处理的。

因此，当遇上厚大件比较严重的缩水问题时，就需要采取一些非常规的注塑技巧，不然就很难解决问题。

世邦注塑车间 首先，在保证注塑件出模不变形的前提下，采取尽量缩短冷却时间的方法，让注塑件在高温下提早出模。

此时，注塑件外层的温度仍然很高，表皮没有过于硬化，因此，内外的温差相对已不是很大，这样就有利于整体收缩，从而减少了注塑件内部的集中收缩。

由于注塑件总体的收缩量是不变的，所以整体收缩得越多，集中收缩量就越小，内部缩孔和表面缩凹程度因此得以减小。

缩凹问题的产生，是由于模具表面升温，冷却能力下降，刚刚凝固的注塑件表面仍然较软，未被完全消除的内部缩孔由于形成了真空，致使注塑件表面在大气压力的压迫下向内压缩，同时加上收缩力的作用，缩凹问题就这样产生了。

而且，表面硬化速度越慢，越易产生缩凹，比如PP料；反之，越易产生缩孔。

世邦模具车间因此，在将注塑件提早出模后，要对其作适当的冷却，使注塑件表面保持一定的硬度，令其不易产生缩凹。

但若缩凹问题较为严重，适度冷却将无法消除，就要采取冻水激冷的方法，使注塑件表面迅速硬化，才可能防止缩凹，但内部缩孔还会存在。

像PP这样表层较软的材料，由於真空和收缩力的作用，注塑件还会有缩凹的可能，但缩凹的程度已大为减轻。

在采取上述措施的同时，若再采用延长射胶时间来代替冷却时间的方法，表面缩凹甚至内部缩孔的改善将会更好。

在解决缩孔问题时，因模温过低会加重缩孔程度，因此，模具用机水冷却，不要使用冻水，必要时还将模温再升高一些，例如，注塑PC料时，将模温升到100度，缩孔的改善效果才会更好。

但若是为了解决缩凹问题，模温就不能升高了，反而需要降低一些。

然后，有时以上方法未必能全部将问题解决，但已经有了效大的改善，如果一定要将表面缩凹的问题全部解决，适量加入防缩剂，也是一个不得已的有效办法。

当然，透明件就不能这样做了。

如果厚壁件表面还是存在缩痕，或者遇到偏壁等塑料件，那么，引进气体辅助注塑成型将得到解决。

气体辅助注塑成型，是通过把高压气体引入到制件的厚壁部位，在注塑件内部产生中空截面，完成充填过程，实现气体保压、消除制品缩痕的一项新颖的塑料成型技术。

传统注塑成型工艺不能将厚壁和薄壁结合在一起成型，而且，制件残余应力大，易翘曲变形，表面时有缩痕。

新发展的气辅注塑成型技术，通过把厚壁的内部掏空，成功地生产出厚壁、偏壁制品，而且制品外观表面性能优异，内应力低，轻质高强。

世邦模具车间电视机、家电、汽车、家具、日常用品、办公用品、玩具等为塑料成型开辟了全新的应用领域，气辅注塑成型技术，特别适用于管道状制品、厚壁、偏壁（不同厚度截面组成的制件）和大型扁平结构零件。

气体辅助装置包括：氮气发生和增压系统、压力控制单元和进气元件。

气辅工艺能完全与传统注塑工艺（注塑成型机）衔接。

减轻制品重量（省料）可高达40%，缩短成型周期（省时达30%），消除缩痕，提高成品率；降低注塑压力达60%，可用小吨位注塑机生产大制件，降低操作成本；模具寿命延长，制造成本降低，还可采用如粗根、厚筋、连接板等更稳固的结构，增加了模具设计的自由度。

东莞世邦塑胶发展屹今成为3000人生产团队，70000平米大型生产基地，5家制品加工厂，遍布于越国、中国东莞、中国广州等，拥有169台注塑机，2间模具制造车间，5条10万级无尘注塑生产车间，工厂内部设有工程部、工模部、注塑部、喷油部、丝印部、电镀部、烫金部、包装（组装）部。

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